DAS UNTERNEHMEN
INNOCUT SOLUTION SCHÄFER GMBH
Philosophie
Unser Name ist Programm: „Innovative Schneidlösungen“ für unsere Kunden. Unsere Philosophie ist es für unsere Kunden den bestmöglichen Service zu bieten. Jahrzehntelange Erfahrung im Wasserstrahlschneiden und Maschinenbau gepaart mit dem ständigen Bestreben nach neuen innovativen Fertigungsmöglichkeiten treiben uns stetig an Verbesserungen zu anzubieten.
Service ist für uns nicht Aufgabe oder Ziel, sondern Standard.
Kundenanforderung + Kommunikation + Innovation + Präzsion + Effizienz + Service = Kundenzufriedenheit
Mit innovativen Ideen suchen wir gemeinsam mit unseren Kunden die Lösungen, die den größten Nutzen bringt. Sollten wir mit unseren Fertigungsmöglichkeiten nicht die optimale Lösung für Sie bieten können, scheuen wir uns nicht Ihnen einen Vorschlag zu nennen, der Ihnen eine effiziente Lösung bieten kann.
Wir bieten unseren Kunden sowohl die Möglichkeit bereitgestelltes Material zu verarbeiten, als auch dies zu beschaffen. Aufgrund der Vielfälltigkeit der verwendeten Werkstoffe bevorraten wir natürlich nur die häufig beauftragten Werkstoffe. Für alle Materialien die nicht vorrätig sind, schaffen wir kurzfristig Wege der Beschaffung, ganz im Sinne der schnellen Verfügbarkeit und kurzer Lieferfähigkeit.
Unsere Fertigungsmöglichkeiten konzentrieren sich in erster Linie auf das Wasserstrahlschneiden. Für weitergehende Bearbeitung arbeiten wir mit Partnern zusammen die die weiteren Bearbeitungsschritte unternehmen.
Historie
Die Firma Innocut Solution Schäfer GmbH wurde im Jahre 2016 gegründet, verfügte zu dieser Zeit allerdings schon über eine bereits 27jährige Geschichte als Teil der KMT Waterjet Group, einer der weltweit größten Hersteller für Ultra-Hochdrucktechnik zum Wasserstrahlschneiden.
- Gegründet im Jahre 1989 als Teil der Fa. Best-Matic-Gruppe, einen der damals führenden Hersteller im Bereich Wasserstrahlschneidanlagen.
- 1989 Verkauf der Firma an die Fa. Ingersoll Rand Gruppe
- 2003 Verkauf der Firma an die Fa. KMT Waterjet Holding dem weltweit führenden Hersteller von Hochdruckkomponenten zum Wasserstrahlschneiden
- 2005 Eintritt des heutigen Inhabers als Bereichsleiter
- 2009 Ausrüstung der ersten Anlage mit 6200bar Technologie
- 2010 Anschaffung der zweiten Anlage mit 6200bar Technologie
- 2016 Verkauf des Lohnfertigungs-Bereichs an die Fa. Innocut Solution Schäfer GmbH
Technologie
Eigentlich ist das Prinzip des Wasserstrahlschneidens denkbar einfach und hinreichend verbreitet. Wasserdruck zu erzeugen funktioniert sehr einfach. Selbst in einer Spielzeug-Spritzpistole für Kinder wird dieses Prinzip genutzt. Bei dem hohen Druck von 4000 - 6000bar die beim Wasserstahlschneiden zur Anwendung kommen ist dies leider nicht ganz so einfach zu beherrschen. Deshalb arbeiten wir mit einem speziellen Verfahren um den Druck zu erzeugen, zu beherrschen und effizient zum Wasserstrahlschneiden zu Nutzen.Das Druckübersetzer-Prinzip (vereinfacht)
Die Hochdruckpumpe wird als das Herz der Wasserstrahlanlage bezeichnet. Wasser wird aus der lokalen Wasserversorgung entnommen, aufbereitet und in den Hochdruckzylindern des Druckübersetzers gepumpt. Das Funktionsprinzip des Druckübersetzers besteht aus einem Primärkreislauf, der mittels elektrisch angetriebener Hydraulikpumpe bei ca. 200 bar Hydrauliköl über ein Vier-Wege Ventil abwechselnd in die rechte oder linke Seite des Hydraulikzylinders fördert. Der Kolben des Wasserbereichs verdichtet das Wasser und erzeugt den Druck. Hierdurch wird das Wasser mit tausenden bar Druck beaufschlagt und dann durch einen Schneidkopf gepresst, wo er mit mehrfacher Schallgeschwindigkeit durch eine kleine Düse austritt. Der Wasserdruck von ca. 6.200 bar wird über das Kolbenflächenverhältnis von ca. 38,5:1 erzeugt. Die Hochdruckpumpe ist über spezielle hoch feste Hochdruckrohrleitung mit dem Schneidkopf verbunden.Pur- oder Reinwasserverfahren
Eine Saphir- oder Diamantdüse im Schneidkopf bündelt den Druck zu einem Schneidstrahl der nahezu alle weicheren Werkstoffe durchtrennen kann. Moderne und präzise CNC-Maschinen sorgen dafür, dass Strahl den geforderten Konturen folgt und somit optimale Schneidergebnisse erzielt.Abrasiv Wasserstrahlschneiden
Zur weiteren Steigerung der Schneidkraft für harte Materialien, wird dem Wasserstrahl ein spezielles Abrasivmedium (Granatsand) beigemischt. Auch dieses Prinzip ist hinreichend bekannt. Die Natur macht uns dies Tag für Tag eindrucksvoll vor. Die beeindruckendeErosion die Flüsse seit Millionen von Jahren in Felsen „schneiden“ lässt, wird auch durch Gestein und Sand erst möglich. Durch Zusammenführung von Abrasiv, Wasser und Luft in einer Mischkammer des Schneidkopfes, wird der Strahl in der Fokusierdüse gebündelt zentriert und auf maximale Geschwindigkeit beschleunigt. Dadurch entsteht ein in hohem Maße energiehaltiger Wasserstrahl, der durch Mikroerosion Werkstoffe auch größerer Stärke und unterschiedlichster Zusammensetzung, wie z.B. Metalle, keramische Stoffe, Mineralien und sogar schussfestes Glas zertrennt, bzw. Löcher in diese appliziert. Ab dem Zeitpunkt der Zusammenführung von Wasser und Abrasiv sind alle Bauteile aus extrem widerstandsfähigem Hartmetall. Jeder andere Werkstoff würde diesem Strahl nicht standhalten. Durch diese Technik sind wir in der Lage Materialien bis zu einer Stärke von 400mm Stahl zu schneiden. In Abhängig von Werkstoff, Dicke, Schnittgeschwindigkeit sind verschieden Qualitäten und Toleranzen zu berücksichtigen.Schneiden mit Wasserstrahl - Möglichkeiten
Alles was sich im 2D Bereich zeichnen lässt kann in der Regel auch geschnitten werden. Hierbei sind der Kreativität kaum eine Grenze gesetzt. Sowohl präzise technische Bauteile aus dem Maschinenbau als auch als auf künstlerische Einzelanfertigungen sind realisierbar. Programmierung Durch moderne CADCAM und Verschachtelungssoftware sind CNC Programme auf Basis von Zeichnung oder Bild in kürzester Zeit zu realisieren.- Welche Vorteile hat das Wasserstrahlschneiden gegenüber anderen Trennverfahren?
- Kurze Maschinen-Einricht-Zeit
- Kurze Lieferzeiten durch Flexibilität
- Hohe Präzision macht kostspielige Nachbearbeitung meist überflüssig
- Gratfreie Schnittkanten – bei den meisten Anwendungen ist eine Schnittkantennachbearbeitung nicht erforderlich.
- Kaltschneidverfahren, dadurch keine Gefügeveränderung im Werkstoff
- Kein Aufhärten beim Schneiden von Metall. Dadurch kein höherer Werkzeugverschleiß bei nacharbeiten.
- Hohe Schnittgeschwindigkeiten und mehrere Schneidköpfe die parallel arbeiten machen die Fertigung wirtschaftlich.
- Sicherer für Bediener und die Umwelt – es entstehen weder Dämpfe, noch Materialstaub;
- Teure „umweltbelastende“ Kühlmittel werden nicht benötigt
- Geringe Schnittfugenbreite (max.1,1mm), dadurch wenig Verschnitt
- Ideal für die schnelle Prototyp-Erstellung, die flexible Produktion. aber auch bewährt in der Großserienproduktion
- Optimierte Materialausnutzung mit CAD/CAM-Software
- Schneiden von unterschiedlichsten Werkstoffe die zusammengefügt werden müssen z.B. Intarsien-Arbeiten mit Metall und Stein/Fliesen oder welchem Werkstoff der gewünscht ist. Das alles in kürzester Zeit auf nur einer Maschine.
- Nahezu alle Werkstoffe sind effizient schneidbar
- etc.
